Значительными резервами дальнейшего повышения производительности труда в производстве ферросилиция являются:

а) уменьшение числа вспомогательных рабочих в связи с увеличением срока службы оборудования и централизацией ремонтов, механизация и автоматизация процессов подготовки и дозировки шихты и отгрузки готового ферросилиция, уменьшение количества работников технического контроля;

б) уменьшение числа рабочих ведущих профессий в результате механизации загрузки шихты в печь, механизации обработки колошника, совершенствования разливки;

в) повышение мощности ферросплавных печей;

г) совершенствование технологии производства ферросилиция;

д) улучшение конструкции печей, в том числе электрических параметров;

е) систематическое повышение квалификации обслуживающего персонала и улучшение условий труда;

ж) введение в шихту частично восстановленного кремния в виде отходов других производств;

з) специализация цехов и печей [171].

Основным показателем при анализе производительности труда в ферросилициевых цехах является число условных (приведенных к Си45) тонн ферросилиция, приходящихся на одного рабочего в единицу времени. Оценка производительности труда по валовой продукции в денежном выражении на одного рабочего в данном случае недостаточна, потому что на нее влияет изменение марок сплава и оптовых цен.

Само собой разумеется, как и в любой отрасли социалистической промышленности, в производстве ферросилиция важное значение имеет правильное нормирование труда.

На советских ферросплавных заводах себестоимость 45%-ного ферросилиция за 1951 – 1955 гг. снизилась на 18,4% (ЧФЗ) и даже 38,1% (ЗФЗ). Разница в себестоимости продукции и темпах ее снижения на разных заводах объясняется различием заготовительных цен на материалы и электроэнергию, норм их расхода, размеров заработной платы и др. Запорожский ферросплавный завод снизил все основные статьи расходов благодаря введению в шихту отходов графитизации электродного завода.

Кузнецкий ферросплавный завод за этот период снизил себестоимость на 27,9%, а в сопоставимых ценах на 17,8% [173]. В 1955 г. себестоимость 45%-ного ферросилиция на Челябинском и Кузнецком ферросплавных заводах была выше на 14 – 18%, чем на ЗФЗ [174]. Себестоимость 75%-ного ферросилиция за этот год на кузнецком заводе была выше, чем на запорожском, на 19%, а на челябинском – даже на 92%. Это объясняется, разумеется, не только разницей в ценах, но и разницей в расходе материалов и энергии на тонну сплава. На запорожском заводе среднегодовой расход энергии на 1 т сплава составлял 8454 квт-ч. Низкому расходу энергии соответствуют низкий расход материалов и высокая производительность печей, следовательно – невысокие накладные расходы.

Приняв полную коммерческую себестоимость базовой тонны 45%-ного ферросилиция на Запорожском ферросплавном заводе в 1958 г. за 100%, увидим, что на Кузнецком ферросплавном заводе себестоимость выше на 16%, а на Челябинском ферросплавном заводе – на 26%. Цены на основные материалы и электроэнергию для плавки были более низкими на запорожском заводе.

Пересчитав затраты на материалы и энергию по ценам запорожского завода, получим меньшую разницу в себестоимости, а именно: на кузнецком заводе себестоимость выше на 6, а на челябинском – на 22%, чем на запорожском.

Затраты на основные материалы, включая электродную массу и арматуру электродов, и электроэнергию для плавки на запорожском заводе оказываются на 10 – 12% меньше, чем на кузнецком и челябинском, в результате употребления значительных количеств недорогих отходов графитизации соседнего электродного завода. На челябинском заводе в шихту подобных отходов вводят в 7 раз меньше, а на кузнецком не вводят совсем. Кузнецкий завод, в свою очередь, на электроэнергию и электроды расходует средств на 2,6% меньше челябинского завода, что говорит о лучшей технологии и лучшем контроле электродного хозяйства.

На челябинском заводе производственные затраты на 45% больше, чем на кузнецком. С другой стороны, уровень коммерческой деятельности на кузнецком заводе невысок: внепроизводственные расходы здесь в пять раз выше, чем на челябинском заводе. Структура себестоимости 75%-ного ферросилиция в СССР и ФРГ приведена в табл, 55 [1, 16].

В статью «Зарплата», кроме зарплаты цехового персонала, введены все виды расходов на ремонты, управление, транспорт и др. Наиболее характерным для обеих стран является то, что при производстве ферросилиция более 50% затрат падает на стоимость электроэнергии. При производстве 45%-ного ферросилиция затраты на электроэнергию составляют 45% полной стоимости сплава [1].

Отпускные цены на ферросилиций в СССР значительно ниже, чем в США (для сравнения цены на ферросилиций отнесены к ценам в обеих странах на передельный чугун).

Это, несомненно, связано с более высоким удельным расходом электроэнергии в США и использованием при выплавке 75%-ного сплава более дорогого сырья.

Удельный расход материалов и электроэнергии при производстве ферросилиция на отечественных и зарубежных заводах приведен в табл. 56.

Из таблицы видно, что в СССР удельные расходы электроэнергии и электродов ниже. Резервами снижения себестоимости ферросилиция на отечественных заводах являются также: переход на снабжение сырьем и топливом из ближайших месторождений; получение от поставщиков подготовленного сырья с устранением расходов на транспортировку отсеваемой перед употреблением мелочи; получение электродной массы с электродных заводов; снижение внутризаводских транспортных расходов; механизация погрузочно-разгрузочных работ; ликвидация открытых складов сырья, на которых возможна его порча; сушка коксика до постоянной влажности и другие мероприятия, обеспечивающие постоянство состава и габаритов шихты; совершенствование технологии и укрепление технологической дисциплины; повышение производительности труда и, наконец, совершенствование планирования (в частности – специализация каждой печи на одной марке сплава), аппарата управления и коммерческой деятельности предприятия.

В связи с систематическим удешевлением и увеличением количества электроэнергии благодаря строительству крупнейших гидро- и тепловых электростанций у некоторых металлургов появилось мнение, что удельный расход электроэнергии больше не будет служить определяющим технико-экономическим показателем уровня производства ферросилиция. Такое мнение глубоко ошибочно, так как удельный расход электроэнергии при производстве ферросилиция пропорционален потерям кремния, расходу сырья и восстановителей, накладным расходам и зарплате и обратно пропорционален производительности печи. Удельный расход электроэнергии определяет себестоимость сплава при любом снижении цены электроэнергии и ее доли в калькуляции. Поэтому снижению удельного расхода электроэнергии необходимо уделять особое внимание.

В табл. 56 показан расход материалов и энергии на 1 т 18%-ного ферросилиция. Интересно сравнить эти цифры с расходом материалов на производство доменного ферросилиция. За 1957 г. на Челябинском металлургическом заводе на тонну доменного ферросилиция, содержавшего 10% Si, израсходовано: сухого кокса – 1208 кг (против 1700 кг в ФРГ), руды железной – 1276 кг, агломерата железорудного офлюсованного – 774 кг, металлодобавок – 464 кг, известняка – 238 кг, кварцита – 184 кг; одновременно, кроме ферросилиция, отпущен потребителям доменный газ в количестве 3343 м³ с содержанием СО 34,5%.

Сравнение затрат на сырье и энергию для получения 1 т 18%-ного ферросилиция в электропечи и аналогичных затрат на получение 0,8 т передельного чугуна, с одной стороны и затрат на сырье и топливо для получения эквивалентного количества – 1,8 т – доменного ферросилиция, с другой стороны, показывает необходимость отказа от восстановления кремнезема в доменной печи; использование ферросилиция, полученного в электропечи, оказывается на 8% дешевле [114].