Разогрев печи и обжиг электродов. Как уже было сказано выше, любой капитальный ремонт печи можно осуществить за 20 суток, а разогрев новой ванны до наступления теплового равновесия с окружающей средой требует 3 – 4 недели.

После ремонта, продолжающегося 3 – 6 суток, когда подина закрыта очень медленно остывающим содержимым ванны, иногда лишь через 10 суток работы из печи начинает выходить нормальное количество шлака. Опытным путем найдены приемы быстрого разогрева печи. При разогреве холодной печи необходимо стремиться к быстрейшему достижению номинальной нагрузки; с этой целью подину и откосы новой ванны покрывают слоем кокса, который одновременно защищает футеровку от прямого воздействия дуг, а на колошник несколько остывшей печи между электродами забрасывают смесь кокса со стальной стружкой. Если предполагают затем кокс убрать (выгрести), то его берут в кусках размером 70 – 100 мм; в противном случае берут коксик размером 25 – 40 мм.

Часто рекомендуемый предварительный разогрев новой ванны дровами в течение 1 – 2 суток, как показывает опыт, мало эффективен, после сжигания 100 м³ дров влага из шамотной футеровки только начинает испаряться; днище подины нагревается максимум на 10° выше температуры окружающего воздуха. Не следует опасаться разогрева печи под током и за счет тепла горения кокса (для чего нужно обеспечить приток воздуха через выпускное отверстие). Разумеется, разогрев не должен быть форсированным; быстрый разогрев центральных частей печи вызывает их расширение, возникают силы, действующие на холодные наружные части футеровки и кожух. Известны случаи разрыва кожухов и каркасов печей при разогревах. В дальнейшем, при разогреве наружных частей ванны, между ними и внутренними частями остаются слабые места, в которые легко проникает жидкотекучий ферросилиций. В этом случае у новой печи через два месяца после включения краснеет днище, а вскоре может просочиться и сплав.

Немало неприятностей может причинить и форсированным обжиг рабочих концов электродов из свежей массы или быстрый нагрев ранее обожженных электродов Некоторые работ лики считают поломку одного из трех электродов при разогреве печи естественной, но беда в том. что при этом создаются условия для следующей поломки. При разогреве одной трехэлектродной печи в течение двух суток пять раз ломались рабочие концы электродов.

Обычно, если обломок находится в шихте, на него опирают электрод, перепускают щеки как можно выше и, осторожно повышая нагрузку, примерно за 10 час. «сваривают» рабочий конец настолько, что его можно поднять (оторвать от шихты) и перейти к нормальному регулированию нагрузки всеми элек тродами. Обжиг же совершенно нового электрода длится не менее 32 часов.

При разогреве новой ванны в первые две смены необходимо добиться горения кокса. Если это достигнуто, то трансформатор можно отключить. После достаточно интенсивного горения кокса в течение 15 – 20 час. следует периодически подключать печной трансформатор: так, в течение следующих 8 – 10 час. можно 3 раза включать печь на 30 – 40 мин. при токе, составляющем до 15% номинального. Затем за такой же промежуток времени печь дважды включают на час при нагрузке, равной – 30% номинальной. Следующие сутки печь регулярно включают на час с перерывом в два часа, нагрузку доводят постепенно до 50% номинальной. При необходимости под электроды подбрасывают кокс. К концу третьих суток разогрева печь включают на два часа под нагрузку, близкую к номиналу, с перерывом в один час. На четвертые сутки выгребают крупный кокс из ванны и работают с шихтой, несколько обогащенной коксом и стружкой. Для печи, имеющей наружный диаметр 6 7 м, до момента начала загрузки шихты должно быть израсходовано 100 тыс. квт-ч электроэнергии; печь более не отключают; работают на полной мощности, но ограничивают до минимума загрузку шихты, чтобы не застудить подину. К концу четвертых суток делают пробный выпуск, истратив 200 тыс. квт-ч. Колошник поднимают до нормального уровня через 20 – 25 суток с начала разогрева.

Разогрев печи, простоявшей несколько суток, ускоряют тем, что, набрав полную нагрузку, работают 8 – 12 час. с максимально глубокой посадкой электродов, снижая в шихте долю коксика и стальной стружки.

Перевод печи с одной марки на другу и марку ферросилиция. Перевод печи с одной марки ферросилиция на другую чаще всего вызывается заказами потребителей. Но при недостатке умения непрерывно выплавлять 75% или 90%-ный ферросилиций выгодно при заметном ухудшении состояния печи переводить печь на 3 – 4 недели на вы плавку 45%-ного ферросилиция. Именно так осваивал производство 75%-ного ферросилиция челябинский завод.

Первые дни после перехода с выплавки 45%-ного ферросилиция на выплавку 75%-ного постепенно повышается выпуск сплава, ход печи становится более горячим. Переходное состояние печи может затянуться, если в начале перевода не удлинить электроды, сделав специальный перепуск, и не уменьшить диаметр распада электродов. Сам перевод осуществляется путем предварительного повышения содержания кремния до 47% и временного изъятия из шихты стальной стружки, начиная за 15 мин. до последнего выпуска 45%-ного ферросилиция; следующий выпуск задерживают на час и при горячем ходе печи сразу повышается содержание кремния до 74%. Иногда делают промежуточный выпуск сплава, содержащего около 60% Si, и присадками стали в ковш доводят содержание кремния до ~ 47%. Несколько плавок для доведения содержания кремния до 78% проводят с неполной навеской стальной стружки.

Перевод печи на 45%-ный ферросилиций осуществляется в период между двумя выпусками: сразу после последнего выпуска 75%-ного ферросилиция на колошник печи дают 2,5 – 3,0 стружки, а после этого по мере надобности загружают шихту на 45%-ный ферросилиций; через 75 мин. после окончания загрузки стружки выпущенный сплав содержит 45% Si, причем количество его, по сравнению с предыдущими выпусками, возрастает.

При переводе печи с высокопроцентного сплава на 18%-ный проводят соответствующую подготовительную работу, связанную с изменением способа разливки (в слитки мелкого развеса), желательно перевести печь на меньшее напряжение во избежание резкого подъема электродов. В печь дают только стальную стружку с небольшим количеством коксика, регулярно выпуская сплав промежуточных составов, до получения сплава с 18% Si: с этого момента дают колоши шихты, рассчитанные на эту марку ферросилиция.

Важной задачей планирования работы ферросилициевых печей является специализация каждой из них на одном сплаве так как любой перевод связан с убытками и создает условия для увеличения технологических ошибок персонала.