Для выпуска сплава из ферросилициевой печи в необходимых случаях выпускное отверстие прожигают электрической дугой. Разработано много конструкций подвески специальных угольных или графитовых электродов на парных рельсах, монорельсах, шарнирных консолях. Длительный опыт показал, что наиболее удобно и надежно устройство в виде стального прута диаметром 22 – 25 мм, опирающегося на неподвижный стержень – стальной или графитовый. Прожигание очка угольным или графитовым электродом диаметром до 120 мм целесообразно для обеспечения быстрого и полного выхода шлака. Реже очко прожигают кислородом, сжигающим железо так называемой «леточной» трубки; для частого применения кислорода цех должен быть оборудован кислородопроводом от центральной рампы. Закрывают очко пробками из глиняной или электродной массы вручную при помощи жердей или стальных прутьев с «пятачком» на конце. Эту операцию необходимо механизировать для обеспечения быстрой, глубокой и надежной закупорки летки; упрощенное подобие «пушек», применяемых в доменном производстве, можно создать очень быстро.
Сплав из печи можно сливать непосредственно в изложницу или по желобам в любые приемники. Однако выпуск в изложницу и даже разливка ферросилиция по желобам связаны с возможностью попадания в слиток увлекаемого сплавом шлака. Поэтому повсеместно перешли к выпуску ферросилиция через разливочный ковш; в ковше перед разливкой сплав выдерживается для отстаивания и всплывания шлака, имеющего меньший удельный вес и более высокие, чем ферросилиций, вязкость и температуру застывания. Такой способ обеспечивает чистоту ферросилиция от шлаковых включений. Наклон ковша вручную (при помощи штурвала и червячной передачи) в настоящее время заменяется механизированным наклоном. Для этого мостовой разливочный кран оборудуют вторым подъемом, предназначенным для подтягивания днища ковша за специальное кольцо.
Глубокие изложницы, футерованные огнеупорами, способствовали развитию ликвации в 75%-ном ферросилиции; кроме того, толстые слитки трудно разбить до установленных ГОСТом размеров. По некоторым данным слитки из футерованных изложниц рассыпаются при толщине > 100 мм, а из чугунных при толщине > 170 мм. В настоящее время ферросилиций, как правило, разливают в массивные неглубокие (до 100 мм) чугунные изложницы Так как рабочая поверхность чугуна быстро размывается жидким высокопроцентным ферросилицием, то для повышения стойкости изложниц их красят известковым молоком, смолами (например, так называемым «кузбасским лаком») или графитовой пастой. Применение смолистых обмазок обязательно требует отсоса паров и продуктов их разложения и горения. В США обмазка состоит из графитового порошка, смешанного с кремнеземистой пылью [85].
Широко применяют подсыпку изложницы молотым, дробленым или гранулированным ферросилицием той же марки или коксовой мелочью. Под струю сплава, льющуюся из ковша, подкладывают куски такого же ферросилиция или угольный блочок. Несколько повышается стойкость изложниц при увеличении их массы и теплопроводности, неплотный, раковистый чугун стоит плохо. Вес чугунной изложницы должен быть больше веса остывающего в ней ферросилиция не менее, чем в 8 раз. Выполнение такого требования значительно утяжелит разливочные машины конвейерного типа, поэтому конструкторы пытались применить изложннцы с меньшей кратностью весов, ускоряя охлаждение сжатым воздухом или водой. Но резкое изменение температур уменьшает стойкость изложниц. Разумнее использовать постоянно охлаждаемые водой металлические изложницы, которые могут быть тонкостенными; такие изложницы легче делать стационарными.
Опыты, проведенные на ряде заводов, больше всего на запорожском [170], не доказали пока выгодности конвейерной машины для разливки ферросилиция, содержащего 40 и более процентов кремния, так как повышаются потери сплава. С другой стороны, разливка на таких машинах ферросилиция, содержащего до 25% Si, безусловно выгодна вследствие резкого сокращения затрат труда на разливочные операции.
На Кузнецком ферросплавном заводе 75- и 90%-ный сплав разливают в изложницы весом 3,2 – 3,3 т при весе слитка 300 – 350 кг. Расход изложниц составляет 3 – 4 кг на 1 т сплава.
45%-ный ферросилиций разливают в сборные чугунные изложницы, состоящие из поддона и съемной разборной рамы; кратность весов изложницы и слитка здесь равна ~ 5 (95).
Челябинский завод с 1955 г. пользуется чугунными двусторонними изложницами весом ~ 4,5 г, подвешенными по большой оси на цапфах к опрокидывающему устройству (рис. 66).
Использование опрокидывающихся изложниц, сбрасывающих застывший слиток в коробку, устранило ручной труд при удалении слитка из изложницы и его разбивании; ферросилиций в чистке не нуждается.